サエラ工房

  

工程その７で仕上げたボディはセルロースセメントに４～５回どぶ付けを繰り返し下地作りを行ったらアルミ貼りです。


前にもちょっと書きましたが、達人の方たちはアルミ箔をセルロースセメントをリターダーで溶かして接着するという”技”を駆使しているようですが、せっかちな私には中々上手いことできませんので、手っ取り早くアルミテープを使っています。
使っているアルミテープは近所のコメリで売っているSTAR VALUEブランドの物で、アルミの厚さが0.05mm、糊が0.05mmで総厚0.1mmの物です。これを型紙にあわせて切り抜きます。


これまた前に紹介しましたが、切り抜いたアルミテープをウロコ模様転写機に通すとこのとおり


センターがずれないように気をつけながら真ん中から押さえていき、一箇所にシワが寄らないように気をつけながら序所に端のほうへ進んで行きます。


こんな感じです

最後はライターなどで擦ってシワを伸ばして完成


張り終えた後は”ピカール”で磨くとピッカピカに（右の3本が磨く前、左の3本が磨き後です）
磨き上げたら、アルミの段差を消すために3回ほどウレタンにどぶ付けを繰り返します。
  

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終了しました。落札頂いた方、ありがとうございました。

前回フック穴あけを行ったボディは四角い形状をしているので、これをルアーっぽく削っていきます。
ここからは種も仕掛けも全くありません。ただひたすら削っていくだけです、、、(^_^;)
削りのアイテムはこの4種類

一番左は、普通のカッターナイフ。
これは何の説明も要りませんね。まずは荒削りです。角部を丸めていくようにザクザクと削っていくのですが、木目に逆らって削ろうとすると思いのほか食い込んでしまうことがあるので、気をつけないといけません。後の工程で凸凹は仕上げていくので、細かい凸凹よりも自分の作りたいシェイプや左右のバランスなどに気をつけて削りすぎに気をつけながら削っていきます。
次に写っているのは商品名アラカンと呼ばれる、鉋（カンナ）みたいな物です。
ゴシゴシと擦る事で、カッターナイフで削ったときに出来た凸凹をならしてくれます。このタイプは刃面に凸Rが付いているので、逆Rの部分も仕上げていく事ができます。
続いてはヤスリです。
アラカンでならしたボディは木工用のヤスリで更に細かい凸凹形状を仕上げていき、最終はペーパーで仕上げます。
ペーパーは目詰まり防止材が入った空砥ぎ用ペーパーがロール巻きが売っているのでそちらを使っています。
柔らかい木材を削っても比較的目詰まりが少なく快適に削れます。


だんだんと木片からルアーへと変化していってますね。
  

工程その５で接着した本体ですが、接着剤がはみ出していたり、左右が微妙に段がついていたりしますので、まずベルトサンダーで均します。


綺麗になったら穴あけポイントをマジックなどでけがいてバイスに挟み、ボール盤で腹フック用の穴を開けていきます。
まずはセンタードリルでもみつけ、続いてφ10のドリルで穴を開けます。
この様に、断面形状が四角いうちに穴をあけるほうが、ボディに対して垂直に穴を開けやすい（バイスに挟んだ時点で垂直になるので）と思います。


こうして腹フック用の穴をあけたら、次は形状の削り出しですね。
  

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終了しました。落札頂いた方、ありがとうございました。

さてさて、工程その4で削りだした左右のパーツを張り合わせて行きます。
張り合わせに使う接着剤ですが、エポキシ系やアクリル変性シリコーン樹脂系など、巷で高強度とうたわれている物を試してみましたが、変性アクリレート系接着剤へ落ち着きました。
構造用接着剤といわれている類の物で、その接着力は素晴らしく、剥がそうとしても所謂母材破壊という奴で、接着面がはがれることは無いと思います。

商品名はペガロックというもので、２ｋｇで￥8000程度とまぁ業務用の物ですねぇ。

エポキシなどと違い、最初に混ぜ合わせることなく右にA液、左にB液見たいな感じで塗り、張り合わせる事で、反応して硬化するので、作業性もGOODです。（ハネムーン接着と言うそうです）

こんな感じですね～

で張り合わせた後は10分くらいで、硬化してきますのでずれない様に真ん中の穴にφ４の棒を挿して位置決めをしたら、クランプで挟んで固定します。（棒を抜くのを忘れないようにしないと、棒も一緒に接着されてしまいます、、、）
  

ちょっと間が空いてしまいました、、、
工程その３でけがいた素材をケガキに沿って削っていきます。
まずは縦方向（上から見たシルエットですね）

ちょっとわかりづらいですが、ベルトサンダーを立てて固定します。（SPF材で適当にイケールを作りました）
あとはケガキに沿って削っているだけなのですが、張り合わせる面に平行になるように（削る面が斜めにならないように）注意しながらザクザクと削っていきます。

縦方向のシルエットを削り終えたら今度は横方向（横から見たシルエットです）

こちらは厚さが薄いので、糸鋸でカットして最後はベルトサンダーで仕上げていきます。
  

溝を掘った素材にルアーの形をけがいていきます。
ケガキに使う”ガバリ”は前に書いたように、パソコンで作成して1/1スケールでプリントアウトしたものを厚紙などにスプレーのりで貼り付けて作っています。
上から投影したものと横から投影したものの２種類を用意します。

横からのガバリの中心線と素材に彫った溝を合わせてけがいていくのですが、ガバリを画鋲で位置決めすると、とってもやりやすかったです。
この方法はEstuaryさん　http://blogs.yahoo.co.jp/shigezo76724　の方法を参考にさせて頂きました。


上からのガバリの位置決めはその辺に余っていた木材で適当にこんな感じのジグを作ってあわせています。

素材がぐらついたりしないように押さえているだけなのですが、ちょっとしたジグを用意すると作業がとても楽になります。
  

切り出した素材の真ん中に溝を掘っていきます。
溝彫りに使うのはトリマーと呼ばれている、モーターの先にチャックがついた機械です。
これにR2のボールエンドミルを装着して、エンドミルの先端がベース面から２ｍｍ飛び出すようにセットします。


こんな感じですね。

セットしたら、一気に材料の端から端まで溝と切っていきます。


これを２枚あわせると、こんな感じに。

これで、板材の真ん中に真っ直ぐな穴を通すことが出来ます。
  

まずは素材を切り出します。
素材となる木材ですが、入手性、強度、加工性などから、ヒノキの無節材を使用しています。
40ｘ12ｘ1800の材料を長さ175ｍｍでカットしていきます。（その際カットした順番に並べ、ごちゃ混ぜにならないように注意しておきます）


切り出した材料をカットした順番に木目を合わせながら２枚一組のペアにしていき、マーキングをしておきます。
前にも書きましたが、出来るだけ左右のバランスを崩したくないので、原木の時になるべく近くの素材を使いたいのと、木目による反りなどの影響を打ち消し合わせる為に、ルアーが完成したときにセンターラインに対して対称な木目となるように組み合わせていきます。